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合作案例

沪东重机MES项目案例

 

项目背景

沪东重机公司的发展战略中提出:“创建数字化造机示范企业,大力推进精益制造,全面提高公司的生产管理水平,进一步巩固和提升柴油机制造和管理优势。”而目前,沪东重机是典型的离散制造企业,面临着生产车间管理的诸多难点:

1.车间作业计划仍然采用人工编制,资源利用率不充分、关键设备经常冲突

2.零部件种类多、批量小、体积大且生产加工周期长

3.零部件返修多、物料质量追溯难

4.现场生产人员杂、人员资质不同(特殊工种、协力工、外包工等)、排班困难(两班两运转、四班两运转等,希望提供灵活的排班功能)

5.机床种类多、且部分机床年代比较老(非数控)

6.对信息采集方面有一定的限制

系统框架

沪东重机MES系统整体框架如下:

MES系统包含11个核心模块:

车间建模对系统进行底层的配置,包括生产工艺、BOM、生产日历、权限管理等,使系统在各方面能够匹配沪东重机的个性化要求,保证系统能够覆盖综合、加工、装配车间。

生产计划管理对公司的各项计划进行管理,并将计划下达给车间班组或机床,指导车间进行生产加工。当计划出现偏差时,对计划进行调整,并根据生产现场的实时情况,对生产任务进行调度,需要有APS高级排程功能。

车间作业管理车间作业是指根据下达的生产任务,从投料开始,经过一系列的加工,直至成品生产出来的全部过程的管理。包括车间准备、车间作业(管子加工、自制件管理、装配管理等)、完工反馈3大部分。

车间物料管理对车间物料进行管理,尤其是线边物料仓库以及在制品的管理,实现对车间原材料、在制品的精细化管理。

现场作业数据采集通过多样化的数据采集工具,如条码、PLC、DNC等,能够实时获取生产过程中的相关数据,使生产人员可以实时的掌控生产现场的状态。

作业质量管理质量管理将覆盖从原材料进入、生产加工、到产品完工全过程的质量管理。

生产设备管理对公司设备的运行状态进行管理,通过设备联网,实时的采集设备运行的相关数据,对设备运行状态进行监控,如运行、停机、故障等,保证设备高效使用。

车间人力资源对车间人员的考勤、资质、生产排班、生产工时等进行管理,提升车间人员的生产效率。

工装夹具管理:对工装夹具的基础资料、实时状态等进行管理,实现工装夹具管理的电脑化、科学化和制度化,提高工装夹具的利用率,减少工装资源的浪费,从而提高全厂的生产效率和经济效益。

车间文档管理对生产过程中所涉及的所有文档进行管理,如作业指导书、质量体系等,便于管理人员和现场工作人员进行查阅使用。

电子看板:通过生产看板、监控与统计、绩效分析等,实现对系统中数据的全面分析,以支撑企业对生产的全面管控。

系统集成:集成了物流系统、计划系统、设计系统(设计数据、工艺数据)、质量系统、集配系统等多个系统。

 应用效果

总体应用效果

沪东MES实施车间为数控化加工程度极高的大中件加工车间,全车间数控设备30多台,项目实施周期比较长,实施功能涉及范围广,集成需求比较高,作为信息化系统末梢的MES系统在实施的过程中,对企业业务规范的重新梳理、其它现有各系统数据的集成规范、企业整体信息化数据总线的规划都起到了极大的推进作用。

实现了生产车间的透明化

通过集成多样化的数据采集终端(条码、DNC联网等),建立多通道、灵活的、多机制的预警机制,实现了生产现场数据的实时反馈,包括生产计划执行信息、设备运行数据、人员在岗情况等,让生产管理人员可以实时的获知生产现场的相关信息,实现信息在生产各车间内的无缝传递与共享,并能够根据生产现场的各种情况,实时的做出相应的反馈。

提升了车间的生产效率

通过搭建起车间内的信息共享平台,使信息在平台上得以快速流转,减少信息沟通与等待的时间,实现合理的利用各项资源,包括设备、人员、物料等,排定更为合理、有序的生产计划,让各项资源能够得以最大的利用,并能够实时掌握各项资源的利用情况,进行更准确、快速的现场调度

实现了生产过程相关环节的完整追溯

实现了从产成品到原材料的追溯,或从原材料到产成品的追溯,以及生产过程中任一节点的追溯。当发生问题时,可以对设备、人员、工序、供应商、环境等多个要素进行追溯。具体追溯环节包括:原材料的追溯、产成品的追溯、生产组织的追溯、过程质量的追溯、 生产操作过程的追溯以及过程工艺参数的追溯 。

提升了产品质量

通过系统设定质量检验标准,控制产品的检验过程,使每一个环节都符合公司质量管理的要求,并建立起了详尽的产品质量控制记录,可以及时、准确、全面掌握产品质量状态信息和历史质量数据,通过质量追溯体系,可以有效监控和追踪一个产品的整个生产过程中的质量控制,从中可以找出质量控制不力的地方,逐步加以改善,提高产品的生产加工质量。

提升了设备利用率

通过MES系统可以实时的采集各生产设备的开动状态、运行状态,实时的掌握设备的各种状态,实时反馈设备故障情况,及时进行设备维护,提高维保效率的同时,缩短设备维修时间,保证生产正常执行, 通过设定设备的能力,可以充分评估设备的运行效率,分析差异,逐渐提升设备的运行效率。

实现了设计制造一体化

通过MES系统的实施,以及与PDM、CAPP等系统的集成,构建起覆盖设计、工艺、制造的全面信息化管理,实现设计、工艺、制造的一体化协同作业。

实现了生产过程的优化管理

通过系统可以实时的掌控公司各项生产资源的实时状况,在此基础上,根据公司的生产要求,对各项资源进行综合平衡,最大化的发挥出各项资源的能力,优化各项资源的利用率,同时对生产过程进行不断的优化,如工艺、质量、人员等,减少生产过程中的浪费,全面提升生产效率。

规范了车间作业过程,建立了车间作业标准

通过MES系统,实现生产过程的无纸化作业,集成所有的信息,如装配指导书、工艺路线、图纸等,使车间人员能够实时的获知相关数据,同时在MES系统中建立制造规范管理体系,在符合保密规定的前提下,实现制造规范信息共享,保证信息的及时传递,指导生产执行人员按照规范进行业务操作。

 

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